精益生產(chǎn)方式是日本的汽車業(yè)在二戰(zhàn)后遭受資源缺乏和品種多、批量少等市場的制約條件下產(chǎn)生的，其實質是強調(diào)過程管理，主要特點是消除所有的浪費，努力達到精益求精、持續(xù)改善的管理目標。精益生產(chǎn)方式目前是工業(yè)界中一種最佳的生產(chǎn)組織和管理方式之一。然而從國內(nèi)企業(yè)推行精益生產(chǎn)方式的實際情況看，還存在一些問題和薄弱環(huán)節(jié)，有的思想重視程度不夠，有的方法步驟還不夠科學合理。精益生產(chǎn)咨詢公司在總結和分析企業(yè)實施精益生產(chǎn)方式存在的主要問題基礎上，研究提出推行精益生產(chǎn)方式的合理步驟。

精益管理

精益生產(chǎn)方式是由美國的麻省理工大學幾位專家贊譽日本豐田生產(chǎn)方式的稱呼。精，就是少且精，即不對生產(chǎn)要素進行多余的投入，僅適時地進行市場（或者是下一工序）必需數(shù)量的急需品的生產(chǎn)；而益，就是確保所有的經(jīng)營管理活動均就既有益又有效，即具有經(jīng)濟和效益性。精益生產(chǎn)方式是日本的汽車業(yè)在二戰(zhàn)后遭受資源缺乏和品種多、批量少等市場的制約條件下產(chǎn)生的，先后經(jīng)過豐田 相佐詰、豐田 喜一郎和大野 耐一等企業(yè)家共同的努力，到1960年代得到完善并形成成熟的管理理論。

精益生產(chǎn)方式實質上是強調(diào)過程管理，內(nèi)容包括：優(yōu)化生產(chǎn)組織的管理，精簡管理的中間層次，推進改革實現(xiàn)組織的扁平化，盡量減小不從事生產(chǎn)的員工數(shù)量；促進生產(chǎn)的均衡化和同步化，努力達到零庫存和柔性生產(chǎn)的目標；完善生產(chǎn)質量的過程保障體系防止出現(xiàn)不良產(chǎn)品，從而實現(xiàn)準時化、拉動式的生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)方式的主要特點為消除所有的浪費，努力達到精益求精、持續(xù)改善的管理目標，要求除去生產(chǎn)環(huán)節(jié)當中所有無用的事物，安排工人和其所在崗位的原則就是要能實現(xiàn)增值，對所有無法實現(xiàn)增值要求的崗位都要撤除；精簡應當說是這一生產(chǎn)方式的核心，就是要對產(chǎn)品的開發(fā)、設計、管理、生產(chǎn)過程中不能創(chuàng)造附加值的一切工作進行精簡，最終目的就是要使產(chǎn)品的生產(chǎn)品質最優(yōu)、成本最低、效率最高，并以最快的速度響應市場的需求。

一、企業(yè)實施精益生產(chǎn)方式存在的主要問題

從我國企業(yè)實施精益生產(chǎn)方式的實際情況看，還存在一些突出問題和薄弱環(huán)節(jié)，主要表現(xiàn)在：

（一）有的實施精益生產(chǎn)方式過程中沒有做到持之以恒。實施精益生產(chǎn)方式是一項系統(tǒng)工程，必須經(jīng)過一個長期管理和實踐的過程，才能夠對精益化管理的方法和工具熟練地運用，并取得管理實效。部分企業(yè)在得知精益生產(chǎn)方式后，認為對企業(yè)經(jīng)營發(fā)展非常必要，對實施精益生產(chǎn)方式過程中可能遇到的困難和問題缺乏清醒的認識、盲目樂觀，而一旦在實施過程中遇到一些矛盾和問題，特別是在遇到給企業(yè)帶來短期的利益損失時，有的企業(yè)管理人員，尤其是企業(yè)主要負責人，由于推行的信心和決心缺乏，最終選擇放棄，影響了這一管理方法的推行。

（二）有的推行精益生產(chǎn)方式中只求形式不求實效。部分企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式時，表里不一，工作不夠深入、停留于表面，只是提出一些無用的宣傳和標語，對于實施過程沒有進行系統(tǒng)深入的了解，在生產(chǎn)管理計劃當中把提到精益生產(chǎn)方式的一些概念當成時髦，而企業(yè)流程和生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費行為和現(xiàn)象卻不聞不問。

二、企業(yè)實施精益生產(chǎn)方式的推行步驟

（一）提高思想認識，強化組織領導。實施精益生產(chǎn)發(fā)揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現(xiàn)從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人；內(nèi)容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產(chǎn)、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內(nèi)容，促進企業(yè)全體人員轉變思想觀念，增強推行精益生產(chǎn)方式的自覺性和主動性。視情成立推行精益生產(chǎn)方式的專項領導及推行機構，由總經(jīng)理擔任負責人，相關業(yè)務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產(chǎn)工作計劃，推動精益生產(chǎn)方式在企業(yè)的落實。

（二）建立示范線，確定管理樣板。在實施精益生產(chǎn)方式3至6個月后，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產(chǎn)線作為示范推進持續(xù)改善。改善內(nèi)容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業(yè)的生產(chǎn)線，明確改善之前所處的狀態(tài)，如：成品和零件的清單、現(xiàn)狀物和情報的流程圖、各工程的時間調(diào)查、生產(chǎn)線邊上的庫存情況調(diào)查以及送貨的頻率與數(shù)量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發(fā)布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人，還要在每天確認改善進度。

（三）加強現(xiàn)場的5S改善。5S來進行現(xiàn)場環(huán)境改善共分五步，即：整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)等。實施精益生產(chǎn)方式，首先必須從改善現(xiàn)場的環(huán)境開始，經(jīng)過整理來清理不要的物品，減少對空間占用；經(jīng)過整頓來使現(xiàn)場物品有序地擺放；經(jīng)過清掃，使現(xiàn)場保持干凈，使設備及時保養(yǎng)；經(jīng)過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現(xiàn)場環(huán)境，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質量。最終通過5S活動，實現(xiàn)現(xiàn)場的有序化管理，并減少浪費的現(xiàn)象，增強全員生產(chǎn)和管理的改善意識。

（四）繪制生產(chǎn)價值的流程圖。在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產(chǎn)工藝，用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統(tǒng)與生產(chǎn)工藝間的連接折線說明信息系統(tǒng)在對生產(chǎn)工藝排序等；并通過生產(chǎn)過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產(chǎn)浪費現(xiàn)象。生產(chǎn)價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后，就能夠描繪出精益生產(chǎn)的遠景圖。

（五）以七大浪費問題為重點，消除生產(chǎn)浪費現(xiàn)象。一是均衡各個生產(chǎn)工序的制造能力，減少過量生產(chǎn)，消除制造過剩浪費。二是減少生產(chǎn)的批量，縮短生產(chǎn)等待及排隊的時間，消除等待浪費。三是加強搬運設備、生產(chǎn)材料、間接勞力及命令控制系統(tǒng)等，消除搬運浪費。四是按需生產(chǎn)，減少存貨，消除庫存的浪費。五是考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。

三、結語

綜上所述，精益生產(chǎn)方式需要一個對生產(chǎn)經(jīng)營管理不斷精益求精和持續(xù)改善的過程，必須以加強和改進整個生產(chǎn)的流程及工序為目標，努力消除生產(chǎn)鏈當中無法實現(xiàn)增值的活動，從而推動促進勞動生產(chǎn)率的提高，消滅生產(chǎn)中的浪費現(xiàn)象，降低企業(yè)庫存，實現(xiàn)按需生產(chǎn)。我國企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式的過程中，必須轉變思想觀念和管理理念，結合企業(yè)實際，積極實踐、大膽創(chuàng)新，持續(xù)改進和完善精益生產(chǎn)方式的推進方法和步驟，助推企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營目標和持續(xù)健康發(fā)展。