精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱(chēng)LP）是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織（IMVP）的專(zhuān)家對(duì)日本“豐田JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)中心對(duì)精益生產(chǎn)做了很多方面的研究，其中對(duì)精益生產(chǎn)的工具做了很多工作與實(shí)踐在不斷的實(shí)操當(dāng)中得到了很大的完善，如果精益生產(chǎn)沒(méi)有工具那么有很多都是無(wú)法得到實(shí)現(xiàn)。那么問(wèn)題來(lái)了對(duì)于很多企業(yè)來(lái)說(shuō)你想要精益生產(chǎn)卻又沒(méi)有實(shí)際的工具，你想要工具卻又不清精益生產(chǎn)的工具有哪些。其實(shí)很簡(jiǎn)單精益生產(chǎn)工具也莫過(guò)于以下十種：

精益生產(chǎn)工具

1、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。我們?cè)谏a(chǎn)作業(yè)時(shí)要嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求作業(yè)，按需求生產(chǎn)，現(xiàn)場(chǎng)需要多少就送多少材料，防止庫(kù)存異常。

2、5S與目視化管理

5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場(chǎng)目視化管理的有效工具，同時(shí)也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關(guān)鍵是標(biāo)準(zhǔn)化，通過(guò)細(xì)化的現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)和明晰的責(zé)任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場(chǎng)的整潔，同時(shí)暴露從而解決現(xiàn)場(chǎng)和設(shè)備的問(wèn)題，進(jìn)而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習(xí)慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。

3、看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板?？窗灞容^直接，且有目共睹，容易管理。

4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）

標(biāo)準(zhǔn)化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過(guò)價(jià)值流分析后，根據(jù)科學(xué)的工藝流程和操作程序形成文本化標(biāo)準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標(biāo)準(zhǔn)包括現(xiàn)場(chǎng)目視化標(biāo)準(zhǔn)、設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)品生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)及產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標(biāo)準(zhǔn)化”。

5、全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S，更重要是工作安全分析，安全生產(chǎn)管理。

6、運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)（VSM）

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(Value Stream Mapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn):

(1).發(fā)現(xiàn)過(guò)程中何處產(chǎn)生浪費(fèi)，識(shí)別精益的改進(jìn)機(jī)會(huì)；

(2).認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性；

(3).掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力；

(4).認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過(guò)數(shù)據(jù)量化改善機(jī)會(huì)的次序。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì)

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件?，F(xiàn)在評(píng)估很重要，現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃也很重要。省時(shí)省力最好。做到事半功倍才可。

8、拉動(dòng)生產(chǎn)（PULL）

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。

9、快速切換（SMED）

快速切換的理論依據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程，目的是通過(guò)團(tuán)隊(duì)協(xié)作最大程度地減少設(shè)備停機(jī)時(shí)間。產(chǎn)品換線和設(shè)備調(diào)整時(shí)，能夠最大程度壓縮前置時(shí)間，快速切換的效果非常明顯。

為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

10、持續(xù)改善(Kaizen)

當(dāng)開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現(xiàn)了。

從上面也可以了解到精益生產(chǎn)的六個(gè)優(yōu)勢(shì)

1、無(wú)論是在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是企業(yè)的其他部門(mén)，與大批量生產(chǎn)方式下的企業(yè)相比，所需人力資源均能減少一半；

2、新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期可減少一半以上；

3、生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的十分之一；

4、企業(yè)占用空間可減至采用大批量生產(chǎn)方式企業(yè)的一半；

5、成品庫(kù)存量可減至大批量生產(chǎn)方式企業(yè)平均庫(kù)存水平的四分之一；

6、產(chǎn)品品質(zhì)可提高三倍。

精益生產(chǎn)已經(jīng)在很多企業(yè)中都廣泛的運(yùn)用，相信很多企業(yè)也對(duì)精益生產(chǎn)管理給予了很高的希望，應(yīng)為它為自己帶來(lái)的不在僅僅是為了改善企業(yè)現(xiàn)狀，更多的是希望它能為企業(yè)帶來(lái)更多的榮譽(yù)。實(shí)施有效的精益生產(chǎn)，改善所有不良布局是精益生產(chǎn)最求的路線，利用精益生產(chǎn)的工具做好每一步所需要的要求，達(dá)到最完美的一個(gè)點(diǎn)最精益求精的一個(gè)部署不斷的超越、不斷的去最求完美，是精益求精最終的目標(biāo)